Caso práctico: Energía y fabricación industrial

Un fabricante de transformadores y cuadros eléctricos que abastece a mercados de exportación sometidos a una estricta regulación se enfrentaba a problemas de calidad provocados por una aplicación irregular del par de apriete durante el montaje. Las fugas de aceite, las reparaciones y los costes relacionados con las devoluciones estaban afectando al rendimiento operativo.

Gracias al uso de herramientas de par controlado y a la configuración de valores de par específicos para cada aplicación, la empresa mejoró la uniformidad del montaje, optimizó el control del proceso y eliminó los fallos críticos de estanqueidad.

Puntos clave

• Sector: Energía y fabricación industrial
• Aplicación: Montaje de transformadores y cuadros eléctricos
• Inversión inicial: aproximadamente 70 000 USD
• Potencial de expansión: hasta 200 000 dólares estadounidenses
• Objetivo principal: Reducir los defectos de calidad y mejorar la uniformidad del montaje

Para resolver los problemas de calidad en el montaje, el fabricante puso en marcha una solución de par controlado utilizando herramientas QX de Ingersoll Rand.

La solución combinaba un control preciso del par con una programación específica para cada aplicación, lo que permitía a los operarios alcanzar de forma constante los valores de par requeridos en los puntos críticos del montaje.

Componentes de la solución

• Herramientas de pistola QX
• Herramientas angulares QX para aplicaciones que requieren un mayor par de apriete
• Configuración de los parámetros de par específicos para cada aplicación
• Formación técnica para operarios y supervisores
• Apoyo a la implementación y validación de procesos

La implantación se llevó a cabo siguiendo un enfoque por fases, que comenzó con pruebas piloto y la validación del par en condiciones reales de producción. Los parámetros de las máquinas se configuraron de acuerdo con los requisitos de la aplicación, y los operarios recibieron formación tanto presencial como virtual.

A lo largo de la implementación, los especialistas técnicos prestaron apoyo continuo para garantizar una adopción satisfactoria y la coherencia de los procesos.

Actividades de despliegue

• Pruebas piloto y validación
• Verificación del par en entornos de producción
• Configuración de herramientas según la aplicación
• Asistencia técnica in situ
• Formación de operarios y supervisores
• Transición estructurada desde procesos manuales y basados en el impacto

Aunque al principio los operadores necesitaron tiempo para adaptarse a las nuevas herramientas y al nuevo flujo de trabajo, la formación práctica y el apoyo continuo permitieron una transición fluida.

¿Te resulta familiar este reto en tu empresa?