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Este equipo de fabricación necesitaba una forma más segura de manipular componentes pesados de camiones sin ralentizar la producción

Una planta de montaje de vehículos de gran volumen situada en Brasil necesitaba mejorar la manipulación de carenados de camiones, silenciadores y otros componentes pesados con un peso comprendido entre 28 kg y 120 kg. Los métodos existentes exigían un gran esfuerzo físico a los operarios y planteaban problemas en materia de seguridad, ergonomía y precisión en la instalación.

Gracias a la implantación de equipos ergonómicos de elevación y izado diseñados para entornos de fabricación en régimen continuo, la operación mejoró la confianza de los operarios, redujo la fatiga física y reforzó la coherencia entre los objetivos de seguridad y productividad.

Puntos clave

  • Sector: Fabricación de automóviles
  • Ubicación: Sete Lagoas, Minas Gerais, Brasil
  • Tamaño de la planta: Aproximadamente 2.500 empleados
  • Aplicación: Montaje de camiones y furgonetas « »
  • Rango de carga: de 28 kg a 120 kg
  • Enfoque principal: Ergonomía, seguridad y eficiencia en el montaje
  • Entorno operativo: Líneas de producción de alta utilización

La operación de montaje debía reducir el esfuerzo físico sin mermar la eficiencia de la producción.

La planta opera en un entorno exigente de fabricación de automóviles, en el que los operarios instalan y manipulan habitualmente componentes pesados de vehículos. La producción diaria se basa en una variedad de herramientas de montaje y sistemas de elevación, entre los que se incluyen polipastos eléctricos y neumáticos, equilibradores, herramientas dinamométricas y equipos de apriete de precisión.

 

A medida que aumentaban los volúmenes de producción, la manipulación de componentes de gran tamaño, como carenados y silenciadores, se convirtió en un problema cada vez mayor. Los componentes, con un peso que oscilaba entre los 28 kg y los 120 kg, exigían tareas repetitivas de elevación, colocación e instalación que aumentaban el esfuerzo físico de los operarios. Estas condiciones generaban riesgos potenciales relacionados con la ergonomía, la seguridad en el lugar de trabajo, la uniformidad del montaje y el flujo general de producción.

 

Además, la operación se ajustó estrictamente a los requisitos de salud y seguridad en el trabajo de la norma ISO 45001:2018, lo que convirtió la mejora continua del bienestar de los operarios y la reducción de riesgos en una prioridad estratégica.

Los equipos ergonómicos de elevación permitieron una manipulación de materiales más segura y controlada

Para hacer frente a estos retos, la planta implantó equipos ergonómicos de elevación y izado diseñados específicamente para entornos de montaje de automóviles con ciclos de funcionamiento continuos.

 

La solución permite manejar de forma segura cargas que oscilan entre los 28 kg y los 120 kg, al tiempo que ofrece un mayor control al operario durante las tareas de posicionamiento e instalación. El equipo se integra directamente en los procesos de montaje existentes, lo que minimiza las interrupciones en el flujo de trabajo y reduce el esfuerzo físico necesario para mover e instalar componentes pesados.

 

En comparación con los equipos alternativos que ya se encontraban en las instalaciones, la solución seleccionada ofrecía una mayor ergonomía, fiabilidad operativa y facilidad de uso. El diseño facilitaba unas prácticas de manipulación seguras, al tiempo que mantenía la velocidad y la precisión necesarias para la producción a gran escala de camiones y furgonetas.

Su rápida implantación contribuyó a mejorar la seguridad, la confianza de los operarios y la uniformidad del montaje

La implementación se llevó a cabo con un impacto mínimo en los calendarios de producción. Su diseño intuitivo facilitó una rápida aceptación por parte de los operarios y una integración fluida en los procesos de montaje ya establecidos.

Resultados empresariales

  • Menor esfuerzo físico a la hora de manipular componentes que pesan hasta 120 kg.
  • Mayor confianza del operario durante las tareas de elevación, posicionamiento e instalación.
  • Se han reforzado las prácticas de seguridad en el lugar de trabajo en todas las operaciones de montaje.
  • Mayor coherencia en las tareas de instalación de componentes.
  • Mantuvo la productividad en un entorno de fabricación con un alto nivel de utilización.
  • Se ha reforzado la coherencia entre los objetivos de seguridad y los de rendimiento operativo.
  • Contribuyó al cumplimiento de los objetivos de seguridad en el trabajo establecidos en la norma ISO 45001:2018.
  • Generó una visibilidad interna que dio lugar a debates sobre oportunidades de implantación más amplias en las operaciones relacionadas con la fabricación de automóviles.

«La manipulación de componentes pesados se ha vuelto mucho más segura y sencilla, lo que ha mejorado la agilidad y el bienestar de los operarios sin comprometer la productividad».

— Supervisor de producción