Cette équipe de production avait besoin d'une méthode plus sûre pour manipuler des composants de poids lourds sans ralentir la production

Une usine d'assemblage automobile à grande échelle située au Brésil devait améliorer la manutention des carénages de camions, des silencieux et d'autres composants lourds pesant entre 28 kg et 120 kg. Les méthodes existantes imposaient des contraintes physiques importantes aux opérateurs et posaient des problèmes en matière de sécurité, d'ergonomie et de précision d'installation.

Grâce à la mise en place d'équipements ergonomiques de levage et de manutention conçus pour les environnements de production en fonctionnement continu, l'entreprise a renforcé la confiance des opérateurs, réduit leur fatigue physique et amélioré la cohérence entre les objectifs de sécurité et de productivité.

Caractéristiques principales

  • Secteur d'activité : Construction automobile
  • Adresse : Sete Lagoas, Minas Gerais, Brésil
  • Taille du site : Environ 2 500 employés
  • Application : Assemblage de camions et fourgons
  • Plage de charge : de 28 kg à 120 kg
  • Thème principal : Ergonomie, sécurité et efficacité de l'assemblage
  • Environnement d'exploitation : Lignes de production à forte charge de travail

L'opération d'assemblage devait permettre de réduire la fatigue physique tout en préservant l'efficacité de la production

Le site opère dans un environnement de production automobile exigeant, où les opérateurs installent et manipulent régulièrement des composants automobiles lourds. La production quotidienne s'appuie sur divers outils d'assemblage et systèmes de levage, notamment des palans électriques et pneumatiques, des équilibreurs, des outils dynamométriques et des équipements de serrage de précision.

 

À mesure que les volumes de production augmentaient, la manutention des composants de grande taille, tels que les carénages et les silencieux, est devenue un sujet de préoccupation croissant. Les composants, dont le poids variait entre 28 kg et 120 kg, nécessitaient des opérations répétitives de levage, de mise en place et d'installation qui augmentaient la contrainte physique subie par les opérateurs. Ces conditions ont engendré des risques potentiels liés à l'ergonomie, à la sécurité au travail, à la régularité de l'assemblage et au flux de production global.

 

L'exploitation a également veillé à respecter scrupuleusement les exigences de la norme ISO 45001:2018 en matière de santé et de sécurité au travail, faisant de l'amélioration continue du bien-être des opérateurs et de la réduction des risques une priorité stratégique.

Les équipements de levage ergonomiques ont permis une manutention des matériaux plus sûre et mieux maîtrisée

Pour relever ces défis, le site a mis en place des équipements ergonomiques de levage et de manutention spécialement conçus pour les environnements d'assemblage automobile caractérisés par des cycles de fonctionnement continus.

 

Cette solution permet de manipuler en toute sécurité des charges comprises entre 28 kg et 120 kg, tout en offrant à l'opérateur un meilleur contrôle lors des opérations de positionnement et d'installation. Ces équipements s'intègrent directement dans les processus d'assemblage existants, ce qui minimise les perturbations du flux de travail et réduit l'effort physique nécessaire pour déplacer et installer des composants lourds.

 

Par rapport aux autres équipements déjà présents dans l'installation, la solution retenue offrait une ergonomie, une fiabilité opérationnelle et une facilité d'utilisation accrues. Cette conception favorisait des pratiques de manutention sûres tout en garantissant la rapidité et la précision requises pour la production à grand volume de camions et de fourgonnettes.

Cette adoption rapide a permis d'améliorer la sécurité, la confiance des opérateurs et la régularité du montage

La mise en œuvre s'est déroulée sans perturber outre mesure les calendriers de production. Sa conception intuitive a permis une adoption rapide par les opérateurs et une intégration sans heurts dans les processus d'assemblage existants.

Résultats commerciaux

  • Réduction de l'effort physique lié à la manutention de composants pesant jusqu'à 120 kg.
  • Renforcement de la confiance des opérateurs lors des opérations de levage, de positionnement et d'installation.
  • Renforcement des comportements sécuritaires sur le lieu de travail dans l'ensemble des opérations d'assemblage.
  • Une meilleure cohérence lors des opérations d'installation des composants.
  • A su maintenir la productivité dans un environnement de production caractérisé par un taux d'utilisation élevé.
  • Renforcement de la cohérence entre les objectifs de sécurité et ceux liés à la performance opérationnelle.
  • A contribué au respect des objectifs de sécurité au travail définis par la norme ISO 45001:2018.
  • Cela a suscité une visibilité en interne qui a donné lieu à des discussions concernant des possibilités de déploiement à plus grande échelle au sein des activités de fabrication automobile connexes.

« La manutention des composants lourds est devenue nettement plus sûre et plus facile, ce qui a permis d'améliorer la souplesse opérationnelle et le bien-être des opérateurs sans nuire à la productivité. »

— Responsable de production