Montaż produkcyjny: Producent OEM zwiększył wydajność dzięki inteligentnym narzędziom

Jak czołowy producent motocykli zmodernizował swój proces montażu, aby zwiększyć wydajność i poprawić jakość

Wiodący producent motocykli w Brazylii zoptymalizował swoje procesy dokręcania, zastępując narzędzia pneumatyczne i klucze dynamometryczne inteligentnymi rozwiązaniami elektrycznymi.

Wynik: skrócenie czasu cyklu, poprawa ergonomii oraz pełna identyfikowalność procesu.

Najważniejsze informacje:

Branża: Produkcja (montaż motocykli)
Lokalizacja: Manaus, Brazylia
Produkcja: ~2 000 motocykli dziennie
Skrócenie czasu cyklu: 16 s → 9 s
Wzrost wydajności: +67%
Okres zwrotu inwestycji: 4,4 miesiąca

Tradycyjne procesy dokręcania powodowały nieefektywność, budziły obawy dotyczące bezpieczeństwa i prowadziły do niejednolitych wyników pod względem jakości

Klient stosował tradycyjne metody dokręcania z wykorzystaniem narzędzi pneumatycznych (z sprzęgłem/impulsowych) w połączeniu z ręcznymi kluczami dynamometrycznymi. Spowodowało to pojawienie się szeregu wyzwań operacyjnych i biznesowych:

Nieskuteczność procesów

Dwuetapowy proces dokręcania wydłużył czas cyklu
Duża zależność od umiejętności operatora

Kwestie związane z ergonomią i bezpieczeństwem

Intensywne korzystanie z kluczy dynamometrycznych powodowało zmęczenie operatorów
Wysoki wskaźnik wypadków i absencji

Ryzyko związane z jakością i niezawodnością

Brak monitorowania kąta zaciskania → nierównomierna siła zacisku
Wysoki wskaźnik przeróbek i ryzyko wycofania produktu z rynku
Brak możliwości śledzenia operacji dokręcania

Ograniczenia operacyjne

Zbyt duża liczba narzędzi na stanowisku
Duża zależność od infrastruktury sprężonego powietrza
Wysokie zużycie energii przez sprężarki
Częste wymagania dotyczące konserwacji i kalibracji

Dzięki wdrożeniu inteligentnych elektrycznych narzędzi dokręcających klient zmodernizował swoje operacje montażowe i usprawnił kontrolę procesów

Zespół uruchomił pilotażowy projekt „ ” ( ) w celu zweryfikowania poprawy wydajności i zwrotu z inwestycji.

Wdrożone narzędzia

Seria QX (rozwiązanie podstawowe)
- Narzędzia z uchwytem pistoletowym o momencie obrotowym 24 Nm
- Klucze kątowe 80 Nm

Dodatkowe narzędzia:
- Narzędzia RTS Pulse (do zastosowań wymagających dużego momentu obrotowego)
- Narzędzia szeregowe serii QE (w tym integracja z robotami)
- Wkrętarki o niskim momencie obrotowym z serii IQi
Baza zainstalowanych urządzeń:
- 200 narzędzi QXX
- 15 sterowników INSIGHTqcx™
- 10 narzędzi QE + 10 sterowników QCD
- 5 narzędzi impulsowych RTS
- 5 śrubokrętów IQi

Kluczowe osiągnięte możliwości

QX ETS (Ergonomic Tightening System) – mniejsze obciążenie operatora
Informacje zwrotne dla operatorów w czasie rzeczywistym
Regulacja kąta i momentu obrotowego zapewniająca stałą siłę zacisku
Sterowniki QCX umożliwiają:
- Identyfikowalność procesu
- Łączność sieciowa
- Monitoring zdalny

Najważniejsze informacje dotyczące wdrożenia

Pierwsze zakupy zainicjowane przez zespoły ds. ergonomii i bezpieczeństwa w firmie „ ”
Stopniowe zastępowanie procesów wykorzystujących narzędzia pneumatyczne i klucze dynamometryczne
Tygodniowy intensywny program szkoleniowy:
- Produkcja
- Inżynieria
- Jakość
- Zespoły konserwacyjne

„W miejscach, gdzie zainstalowano narzędzia QX, wyraźnie widać zmniejszenie liczby poprawek oraz poprawę ergonomii”. „Operatorzy nie chcą już używać kluczy dynamometrycznych”.

— Technik serwisowy

technician holding a qx series cordless precision fastening tool

Nowe rozwiązanie przyniosło wymierny wzrost wydajności, poprawę ergonomii oraz obniżenie kosztów

Poprawa wydajności

Skrócenie czasu cyklu: 16 → 9 sekund
Wzrost wydajności: ~67%
Okres zwrotu inwestycji: 4,4 miesiąca

Korzyści operacyjne

Wyeliminowanie etapów weryfikacji klucza dynamometrycznego
Mniejsza liczba narzędzi na każdym stanowisku pracy
Zwiększona dostępność narzędzi
Skrócenie czasu potrzebnego na konfigurację i wyważanie linii

Obniżenie kosztów

Niższe zużycie energii (rzadsze wykorzystywanie sprężarki)
Niższe koszty konserwacji i kalibracji
Mniejsze zapotrzebowanie na narzędzia zapasowe

Poprawa jakości

Gwarantowana dokładność siły zacisku
Informacje zwrotne przekazywane operatorom w czasie rzeczywistym pozwalają zapobiegać wadom
Mniejsze ryzyko konieczności ponownej obróbki i wycofania produktu
Pełna identyfikowalność dzięki połączonym sterownikom

Wskaźniki niezawodności

~80% przestojów związanych z narzędziami wynika z użycia narzędzi konkurencji
~20% dotyczy narzędzi firmy Ingersoll Rand → znacznie wyższa niezawodność

Precyzyjne wkrętaki serii QX

Inteligentne dokręcanie elektryczne z kontrolą momentu obrotowego i kąta
Wbudowana ergonomia (ETS)

Narzędzia wbudowane serii QE

Przeznaczone do automatyzacji i integracji z robotami
Wysoka precyzja w liniach montażowych

Narzędzia dynamometryczne RTS

Nadaje się do zastosowań wymagających większego momentu obrotowego

Wkrętak IQi o niskim momencie obrotowym

Kompaktowe i precyzyjne urządzenie do montażu silników

Przykład z branży motoryzacyjnej – montaż