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Esse fabricante precisava ampliar rapidamente a produção, mantendo a qualidade consistente da montagem em várias unidades

Uma fabricante de sistemas de energia em rápido crescimento, que atende ao mercado de servidores de IA, precisava de uma abordagem padronizada para a montagem de precisão. Ao implementar sistemas de fixação elétrica com controle de torque e rastreabilidade, a equipe melhorou a consistência, acelerou o aumento da produção e estabeleceu uma base para a automação.

Principais fatos:

  • 4 linhas de montagem implantadas em poucos meses
  • Implementação em vários locais na América do Norte
  • Investimento previsto de cerca de US$ 5 milhões em ferramentas de IR
  • Transição em andamento para cerca de 38 células de montagem robotizadas

O rápido crescimento gerou pressão para ampliar as operações de montagem sem comprometer a qualidade ou a repetibilidade

O fabricante opera várias instalações em toda a América do Norte para atender à crescente demanda do mercado de infraestrutura de IA. À medida que os volumes de produção aumentavam, surgiram vários desafios operacionais:

  • Manter um torque consistente e a qualidade da montagem em todas as unidades
  • Ampliar rapidamente a produção e, ao mesmo tempo, minimizar a variabilidade
  • Evitar a complexidade no treinamento, na manutenção e nas aquisições
  • Preparação das operações para uma futura integração d e automação e robótica

A montagem de precisão tornou-se um gargalo crítico, exigindo uma solução capaz de dar suporte tanto ao crescimento imediato quanto à escalabilidade a longo prazo.

A Ingersoll Rand implantou uma plataforma padronizada de fixação de precisão projetada para garantir repetibilidade, rastreabilidade e preparação para automação

O fabricante padronizou o uso das soluções de montagem de precisão da Ingersoll Rand , incluindo:

  • Chaves de fenda sem fio de precisão da Série QX™
    Oferecendo alta precisão e repetibilidade para aplicações críticas de fixação
  • Sistema de Controle de Processos INSIGHTqc™
    Permite o monitoramento do torque em tempo real, a coleta de dados e a rastreabilidade total
  • Interfaces de fixação preparadas para automação
    Apoiando a integração com células de montagem robotizadas
  • Suporte de engenharia de aplicação
    Garantindo a configuração ideal e a escalabilidade em todas as linhas de produção

Essa plataforma permitiu:

  • Desempenho consistente do torque em todas as unidades
  • Menor dependência da habilidade do operador
  • Treinamento e manutenção simplificados
  • Caminho de transição suave para a automação robótica

A padronização possibilitou o rápido aumento da escala de produção, a consistência entre várias unidades e um caminho claro para a automação

Após a implementação, o fabricante obteve melhorias operacionais mensuráveis:

Ampliação rápida da produção

  • 4 linhas de montagem foram inauguradas logo após a implantação inicial 
    • 2 no oeste do Canadá
    • 2 no sudeste dos Estados Unidos
  • Demonstrou a validação imediata da escalabilidade da solução

Padronização Global

  • Ferramentas de precisão adotadas como padrão “ ” em todas as instalações
  • Isso resultou em: 
    • Processos de compras simplificados
    • Programas de treinamento simplificados
    • Menor complexidade de manutenção
    • Maior consistência na qualidade entre os sites

Ampliação das instalações

  • Expansão contínua em:
    • Instalações existentes na América do Norte (previstas para o terceiro trimestre de 2026)
    • Uma nova unidade de produção na Costa Oeste em fase de desenvolvimento

Transição para a automação

  • Implantação prevista de aproximadamente 38 células robóticas de montagem
  • Representa uma mudança em direção a: 
    • Ambientes de produção totalmente automatizados
    • Soluções integradas de fixação e robótica

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