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行业趋势显示，制造工厂正广泛使用电动和电池工具带来的便利。电池供电的工具在装配线上的使用越来越普遍，因为它们摆脱了电线和导线的束缚，提高了工人的安全性和舒适性，并以更低的成本提供了电动工具的诸多好处。
电动和电池工具的最大细分市场是汽车制造业。但是，整个制造业正将这些产品的应用扩展到许多其他装配线上，例如航空航天、休闲运输（全地形车、船艇、摩托车）、电器、重型农业、电子、建筑设备以及需要更高质量控制和保证的总装应用。
出于多种原因，精密电动和电池工具成为制造工厂的优先选择。在提高产品安全性、质量控制和降低成本方面，“拧紧扭矩”的老式思维根本无法解决问题。
检测和分析故障的方法之一是使用联网工具提供数据驱动的见解。对于安全、多用途功能和质量关键型应用，全厂网络可提高生产力，因为联网工具可确保高度精确、可重复和可追踪的紧固过程。从装配线上的每个工具收集和存储的数据对于提供这种能力至关重要。
电动和电池驱动的系统让操作员能够自由走动，具有防错能力，并能通过简单的编程适应多种扭矩条件。致力于改善质量控制的制造商正在迅速部署电动和电池装配工具，这些工具可提供更高的准确性、灵活性和控制性，并可配备集成的无线联网功能，以实现可追踪性。
案例：一家美国电器制造商使用自动断气扭矩控制工具来拧紧立式电器上的冷冻室盖子。自动断气扭矩控制工具将一直运行，直到达到所需扭矩，但它们缺乏角度监测能力，无法识别滑牙螺丝。在生产线上，当工具导致螺丝滑牙时，工人不得不花更多时间钻穿和更换螺丝。此外，自动断气扭矩控制工具很容易受到压缩空气压力下降的影响。如果没有向工具输送所需的气压，工具可能在达到精确装配所需的扭矩前就自动断气了。
Ingersoll Rand® 帮助该客户开发了一个整体装配解决方案，并用具有先进扭矩控制能力、传感器控制和角度监测功能的 QX 系列™ 充电式精密螺丝刀取代了自动断气扭矩控制工具。这些特点消除了扭矩过冲问题，如果出现角度问题，板载的通过/失败指示器会提供即时反馈。
通过用 QX 系列电池工具取代自动断气扭矩控制工具，客户得以将上面板的返工数量减少 50% 以上。随着正常运行时间的增加和生产率的提高，客户预计不到三个月就能收回在新工具上的投资。
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